ULMA participa en la construcción de una estructura clave del Proyecto Hidroeléctrico San Gabán III
Uno de los elementos clave del proyecto es su cámara de aire (Air Cushion Surge Chamber), diseñada para estabilizar la presión hidráulica del sistema. Ejecutada por la empresa China International Water & Electric Corp (CWE), esta estructura de hormigón armado de más de 9 kilómetros de longitud permite regular la presión del agua que circula desde el túnel de conducción. El diseño contempla un fenómeno hidráulico similar al golpe de ariete. El agua, al ingresar a alta velocidad, asciende dentro de la cámara hasta alcanzar un volumen que genera un empuje de retorno. Este efecto disipa energía, reduce la presión y facilita la caída vertical del flujo hacia la siguiente etapa del proceso hidroeléctrico.
La cámara tiene una longitud de 92,40 metros y una altura de 18,50 metros desde el nivel de apoyo hasta la clave de la bóveda, con tabiques de 1,10 metros de espesor. Su ejecución se llevó a cabo en dos fases: primero se vertieron 70 centímetros de hormigón dejando embebido un inserto metálico a lo largo de todo el perímetro de la sección y posteriormente se completaron los 40 centímetros restantes, hasta alcanzar el espesor total del tabique.
Geometría del Túnel:
| Parámetro | Unidades | |
| Hastial | Espesor | 1,10 m |
| Altura | 11,60 m | |
| Bóveda | Espesor de losa | 1,10 m ejecutada en dos fases:
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| Radio interior | 5,70 m (fase 02) | |
| Radio exterior | 6,10 m (fase 02) |
Para llevar a cabo la segunda fase de la losa de la cámara de aire, ULMA suministró un Carro túnel MK, un sistema de encofrado especialmente diseñado para obras civiles de gran envergadura. Este equipo, con un peso aproximado de 60 toneladas y equipado con dos ejes de ruedas, accesos, plataformas de trabajo y barandillas de seguridad, permitió ejecutar de forma eficiente la losa de 40 centímetros de espesor en tramos de 6 metros.
El Carro de Encofrado MK para túneles es una solución ligera y móvil que integra el soporte y el encofrado en una sola estructura, optimizando el hormigonado en túneles, estaciones subterráneas, conexiones y galerías hidráulicas. Su rentabilidad se basa en el uso de componentes estándar reutilizables, lo que reduce costes y facilita la logística. El diseño modular y sencillo del sistema, permite ciclos de trabajo rápidos, maniobras simples y traslados sin necesidad de desmontaje.
El sistema destaca por su versatilidad, ya que se adapta a diferentes geometrías, presiones y cargas, e incorpora paneles metálicos de 6 mm que aseguran acabados de alta calidad. Posibilita hormigonar la bóveda y los hastiales por separado y ajustar la distancia entre secciones para optimizar la capacidad portante. Además, incluye ventanas de inspección, boquillas y soporte para vibradores, con avance manual o hidráulico según las necesidades. En este proyecto, el hormigonado y la compactación se llevó a cabo con 24 vibradores distribuidos en tres filas. El movimiento del carro se efectuó mediante dos cabrestantes de arrastre con capacidad de 3.200 kg cada uno.
Con plataformas y accesos integrados que garantizan seguridad en altura, el Carro MK ofrece una solución integral que combina economía, flexibilidad y seguridad en la construcción de túneles.
El proceso constructivo con el Carro túnel MK se realizó a un ritmo constante y en ciclos de trabajo de 48 horas por cada tramo. Una vez vertido el hormigón, tras un periodo de 12 horas se desmontaban los tapes frontales, tarea que requería entre 3 y 4 horas. A las 24 horas del hormigonado, se descendía el sistema mediante 16 gatos hidráulicos de 20 toneladas, se retiraba el encofrado interior y se trasladaba el carro a su nueva posición, operación que se completaba entre 3 y 5 horas.
Posteriormente se instalaba nuevamente el tape encofrado y se procedía a un nuevo hormigonado.
La obra se adecuó al cronograma definido por el cliente, cumpliendo con los plazos previstos y garantizando todos los estándares de calidad y seguridad.